超细石墨棒作为石墨电极的应用 超细石墨是20世纪70年代发展起来的一种新型石墨材料，主要用于电火花加工机床的精密电极。石墨电极主要以石油焦、针状焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、配料、混捏、压型、焙烧、石墨化、机加工而制成，是在电弧炉中以电弧形式释放电能对炉料进行加热熔化的导体，根据其质量指标高低，可分为普通功率、高功率和超高功率。石墨电极主要包括普通功率石墨电极、抗氧化涂层石墨电极、高功率石墨电极以及超高功率石墨电极四类。石墨块一种人造石墨，而人造石墨是焦类产品人工加热等工艺制成的。一般如果提纯做高纯，或者做碳纤维的话附加值就高了。石墨棒常用于高温真空炉的电热体，最高使用温度可达3000℃，在高温下易于氧化，除真空外，只能在中性气氛或还原性气氛中使用。它的热膨胀系数较小，热导率较大，电阻系数为（8~13）×10-6 Ω·m，加工性较SiC、MoSi2棒好，耐高温，耐极冷极热性好，价格较便宜。 作为电极材料，它要求第一热导率。在EDM中，由于电极和工件温度之间的局部放电间隙是2000?3000℃时，需要将电极材料能够承受高温。如果熔点低的电极材料，不能快速与高电流，低的处理速度进行处理，处理成本增加。从理论上说，钨或钨合金作为电极材料是最好的。钨具有高强度，高密度，熔点特性接近3400℃下，在实际的损失钨电极是小EDM。 然而，钨电极有两个主要问题：1，钨很难进行加工。2，价格比较昂贵。六十年代中国开始，采用细结构以及石墨作电火花加工中心机床粗加工用的电极作为材料；六十年代电火花加工过程中机床用的电极材料中，金属纳米材料占80％，而石墨复合材料只占20％。 与铜电极相比，超细石墨电极具有明显的优势。 第一种是增加发展速度，每小时金属蚀刻的体积可以被称为信息处理工作速度。超细石墨电极的加工生产速度比铜电极快1.5-3倍。在大电流控制条件下可大面积以及加工。但由于铜电极熔点较低，其加工过程中电流受到一定限制。 此外，加工后工件轮廓的公差是加工精度，这与电极材料是否耐磨密切相关。 电火花加工时，电极材料有体积损失、端面损失、侧损和角损等几种损失。 在四种损耗中，角损耗最大，角损耗大小决定了电极的使用寿命.. 由于最终的加工轮是由电极角和边缘的电极损耗决定的，如果电极最薄弱的部分能有效地抵抗损耗，则电极的寿命最长。 超细石墨棒的熔点比铜棒高2000 °c。 超细石墨棒的强度高于铜棒。 其次是可进行一个高度发展精细的加工，1313mm的超细石墨棒上可以钻2813个直径0.02mm的孔，孔与孔之间以及相距0.05mm，而强度比超细石墨低的铜，这样的精细生产加工是无能为力的。 还有，它很容易进行加工，超细石墨被制成不同电极，只有1/3-1/5的铜电极。 最后，热膨胀系数是只1/4的铜超细石墨的，并因此由于热电极，管芯尺寸不改变原始设计的过程中，电极的良好的尺寸稳定性。